Установка плазменной и газовой резки

Краткое описание установки

Установки автоматизированной резки GIGAMECH предназначены для программного раскроя листового проката черных и цветных металлов, а также их сплавов в составе технологических цепочек металлообрабатывающих предприятий или для автономной работы.

Установка состоит из основных функциональных систем: координатной системы, системы программного управления, системы плазменной/газовой резки и рабочего стола с автоматической системой дымоудаления.

Координатная система на линейных шариковых подшипниках и профильных рельсах, с применением сервоприводов по всем осям и двухсторонним приводом оси X, обеспечивает высокие динамические характеристики и точность. Преобразование вращающего момента сервоприводов в линейное перемещение осуществляется посредством зубчатой передачи.

Для автоматического поиска баз установки, поиска поверхности листа и исключения аварийных ситуаций применяется система калибровочных и аварийных индуктивных датчиков. Зазор между плазменным резаком и заготовкой обеспечивается электронной системой поддержания высоты: по напряжению дуги – для плазменной резки и по емкости – для газовой.

Координатная система смонтирована на разборной ферменной раме, обеспечивающей точную установку на забетонированную площадку с перепадом высот до ±50мм.

Система ЧПУ осуществляет управление системой позиционирования в соответствии с заданной управляющей программой (G-код). Программное обеспечение установки полностью адаптировано для работы с ProNest, PractiCAM, CAMDuct и может быть настроено на работу с любым специальным прикладным обеспечением для раскроя листового металла.

Стойка управления состоит из шкафа электроники, клавиатуры и сенсорного монитора, служит для управления сервоприводами осей и источником тока, а также ввода управляющих программ. Шкаф электроники содержит сервоконтроллеры, контроллер управления установкой, компьютер, блоки питания датчиков и контроллеров, вентиляторы охлаждения и автоматику управления источником тока.

Рабочий вытяжной стол

Рабочий вытяжной стол представляет собой модульную конструкцию, устанавливаемую внутрь координатной системы. Модули рабочего стола не имеют жестких связей с координатной системой.

Внутри каждого модуля смонтирована секция дымоудаления. Каждая секция стола соединяется с общей вентиляционной магистралью. Переключение секций в процессе работы происходит полностью автоматически в зависимости от положения резака, что увеличивает эффективность вентиляционной системы.

Для извлечения мелких деталей и периодической чистки предусмотрены выдвигаемые поддоны. Опорные полосы стола являются расходным элементом, т.к. в процессе работы изнашиваются и требуют периодической замены.

Конструкция установки обеспечивает доступ для загрузки листа с трех сторон или сверху.

Вентиляционное оборудование, его состав и производительность подбираются для конкретного применения исходя из общего размера стола, мощности (производительности) плазменной системы, наличия и удалённости фильтро-вентиляционной установки от стола.

Основные технические характеристики

Технические характеристики
	Модель		6F	6FE	7F	7FE	7FE
	ширина зоны обработки (Y), не менее, мм		1500 (+100)	1500 (+100)	2000 (+100)	2000 (+100)	2000 (+100)
	длина зоны обработки (X), не менее, мм		3000 (+100)	6000 (+100)	3000 (+100)	6000 (+100)	8000 (+100)
	Габариты AxBxH, м		3.8х2.3х2	6.8х2.3х2	3.8х2.8х2	6.8х2.8х2	8.8х2.8х2
	потребляемая мощность, кВт (3 фазы, 0.4кВ), не более		3.0	3.0	3.0	3.0	3.0
	привод X		сервопривод – зубчатая рейка – двусторонний
	привод Y		сервопривод – зубчатая рейка
	привод Z		сервопривод – ШВП
	скорость позиционирования XY, мм/мин		до 30000 (ограничена программно)
	ход по оси Z, мм		200
	точность позиционирования, мм/мм		±0.15/1000
	THC (контроль высоты плазменного резака)		автоматический, по напряжению дуги
	OHC (контроль высоты газового резака)		автоматический, емкостной
	Климатическое исполнение		В4 (закрытое помещение с искуственным регулированием климата)
	Количество модулей дымоудаления		2	4	2	4	5

Требования к организации участка термической резки

Для проведения монтажных и наладочных работ, а также запуска и эксплуатации установки газо-плазменной резки необходимо решить комплекс задач по подготовке участка термической резки:

1. Обеспечить достаточное освещение в зоне установки станка.
2. Установить рядом со станком углекислотный огнетушитель емкостью не менее 12 л.
3. К наступлению холодов (10°С и менее) обеспечить отопление цеха. При отрицательных температурах в зоне установки эксплуатация запрещена!
4. Обеспечить подачу сжатого воздуха с параметрами: рабочее давление 10 бар, производительность минимально 500 л/мин, предпочтительно – 700 л/мин, объем ресивера минимально 200 л. предпочтительнее 500 л. Желательно наличие рефрижераторного осушителя. Разводку воздушной магистрали рекомендуется выполнить армированной полипропиленовой трубой диаметром не менее 25 мм. В конце магистрали ОБЯЗАТЕЛЕН высококачественный масловлагоотделитель. Также обязательно наличие продувочного пистолета с гибким шлангом длиной не менее 10 м.
5. Обеспечить подачу электропитания 0.4кВ (общая потребляемая мощность установки 36кВт): кабель 4х16мм², заключенный в соответствующий металлорукав, к месту установки источника плазменной резки; кабель 4х4мм², в металлорукаве, к месту установки стойки ЧПУ
6. Подготовить провод ПВ3 (гибкий) желто-зеленый сечением не менее 16 мм². для заземления станка и стойки. Определиться с местом подключения заземления в цехе.
7. Рекомендуется подготовить рабочее место технолога-оператора в цехе: желательно соорудить легкий минибокс с окном и дверью. В боксе установить стул, стол, компьютер с установленной операционной системой (W7) и программой AutoCad (любая версия), стеллаж для расходных элементов и прочего.
8. Назначить технолога и оператора или технолога-оператора в одном лице (наиболее эффективно и предпочтительно). Минимальные навыки: знание ПК, знание AutoCad
9. Подготовить вытяжную систему (6000-8000 м куб/час,  полное давление 500-600 Па)
10. Подготовить 2 кислородных  баллона с редукторами и 1 пропановый баллон с редуктором (в самом конце пусконаладки). В дальнейшее рассмотреть вопрос об установке кислородного моноблока, т.к. расход кислорода велик.
11. Подготовить грузоподъемное оборудование и такелажный инструмент (захваты, магниты, траверсу).

Hypertherm MAXPRO200

Плазменные системы MAXPRO200 предназначены для резки низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали и алюминия различной толщины.

В состав системы входят источник тока, резак, система зажигания дуги и система управления подачей газа.

Источник представляет собой источник постоянного тока силой 200 А и напряжением 165 В постоянного тока. Состоит из электрической схемы для зажигания резака, теплообменника и насоса для охлаждения инвертора, и резака.

Система управления подачей газа контролирует давление и время подачи газа в резак. Включает регулятор, пропорциональные клапаны, преобразователи давления и проходные клапаны, расположенные в проводе резака.

Значения входного напряжения (±10%)	400 В, 3-ф., 50–60 Гц
380 В, 3-ф., 50–60 Гц
Входной ток при 33 кВт	400 В, 3-ф., 54 А
380 В, 3-ф., 57 А
Выходной ток	50-200 A
Номинальное выходное напряжение	50-165 В пост. тока
Рабочий цикл при 40°C	100% при 33 кВт
Напряжение холостого хода	360 В пост. тока
Источник газа (плазмообразующий/защитный)	Низкоуглеродистая сталь:	О2/воздух, воздух/воздух
Нержавеющая сталь:	воздух/воздух; N2/N2
Алюминий:	воздух/воздух; N2/N2
Рекомендуемые скорость потока и давление рабочего газа на входе	Воздух	Резка: 189 л/мин при 6.2 бар
N2	Резка: 189 л/мин при 6.2 бар
О2	Резка: 57 л/мин при 6.2 бар
Толщина прожига	Низкоуглеродистая сталь:	20 мм (минимальное количество грата)
32 мм (при стандартных условиях)
Нержавеющая сталь:	25 мм (при стандартных условиях)
Алюминий:	32 мм (при стандартных условиях)

Образцы резки Hypertherm MAXPRO200